Oriented Strand Board OSB
Lijmen op basis van formaldehyde worden over het algemeen gebruikt bij de productie van spaanplaat, dus de afgewerkte producten zullen min of meer vrij formaldehyde afgeven. Wanneer het gehalte aan vrij formaldehyde een bepaalde limiet overschrijdt, heeft dit gevolgen voor de menselijke gezondheid. Het is een complex proces om de formaldehyde-emissie van spaanplaat te detecteren. De formaldehyde-emissie van spaanplaat kan eenvoudig en voorlopig worden beoordeeld aan de hand van de volgende methoden. Stapel eerst de ongebruikte spaanplaten in een kleine kamer, sluit de deuren en ramen en ga na een periode van opslag de kamer binnen voor observatie. Als er geen penetrante geur is, geeft dit aan dat de formaldehyde-emissie van spaanplaat klein is en dat het gebruik geen invloed heeft op de menselijke gezondheid; Als de geur sterk is of er een gevoel van tranen is, geeft dit aan dat de formaldehyde-emissie van spaanplaat hoog kan zijn. Dus hoe om te gaan met de hoge formaldehyde-emissie van spaanplaat? De meest gebruikte methode is het openen van ramen voor ventilatie, wat bevorderlijk is voor het versnellen van de uitstoot van formaldehyde. In feite worden groene planten zoals chlorophytum comosum, bloemkool en bamboe met schildpadrug in ingerichte kamers geplaatst, die niet alleen formaldehyde kunnen absorberen, maar ook de omgeving verfraaien.
De grondstoffen voor het maken van spaanplaat zijn hout of houtvezelmaterialen, lijmen en additieven. De eerste is goed voor meer dan 90% van het droge gewicht van het bord. De houtgrondstoffen zijn meestal afkomstig van gekapt hout in het bosgebied, hout met een kleine diameter (meestal minder dan 8 cm in diameter), kapresten en houtverwerkingsresten. Houtspaanders, schaafsel, houtvezels, zaagsel etc. verwerkt tot vlokken, reepjes, naalden en korrels worden spaanders genoemd. Daarnaast kunnen ook niet-houten materialen zoals plantenstengels en zaaddoppen worden verwerkt tot planken, die vaak zijn vernoemd naar de gebruikte materialen, zoals hennepstro (spaanplaat) en bagasse (spaanplaat).
De kleefstoffen zijn meestal ureumformaldehydeharskleefstof en fenolharskleefstof. De eerste heeft een lichte vetkleur en een lage uithardingstemperatuur. Het heeft een goed hechteffect op verschillende plantaardige grondstoffen zoals tarwestro, rijstschil, enz. De hete perstemperatuur is 195 ~ 210 ℃. Het wordt veel gebruikt bij de productie, maar heeft het nadeel dat vrij formaldehyde vrijkomt om het milieu te vervuilen. De deeltjesvorm is de doorslaggevende factor voor de kwaliteit van spaanplaat, dus het is noodzakelijk om eerst een gekwalificeerd deeltje te produceren. De spaanders van de houtbewerkingsresten kunnen na de herverwerking als kernlaag van de spaanplaat worden gebruikt. De oppervlaktekrullen worden voornamelijk geproduceerd door speciale verwerking van hoogactieve resten (houtstronken, plaatranden, enz.) van houtkap of verwerking. De grootte en specificatie van de lengte, dikte en breedte van het deeltje variëren afhankelijk van de productiemethode en de kernlaag of oppervlaktelaag. De verwerkingsapparatuur voor het bereiden van spaanders omvat een versnipperaar, een maalmachine, een maalmachine en een vezelscheider. De snijmethoden omvatten snijden, snijden en pletten. Om krullen van hoge kwaliteit te verkrijgen, is het proces van primair breken, malen, opnieuw breken en zeven vereist. Het aanvankelijke vochtgehalte van de verwerkte spaanders is ongeveer 40-60%, het vochtgehalte van de kernlaag die aan de procesvereisten voldoet, is 2-4% en de oppervlaktelaag is 5-9%. Daarom is het noodzakelijk om een droger te gebruiken om de spaanders met een verschillend aanvankelijk vochtgehalte te drogen om een uniform uiteindelijk vochtgehalte te bereiken. De gedroogde spaanders worden vervolgens gemengd met vloeibare lijm en additieven. Over het algemeen wordt 8 tot 12 g lijm aangebracht op het oppervlak van elke vierkante meter schaafsel. De lijm wordt uit het mondstuk gespoten en wordt deeltjes met een diameter van 8~35 micron, die een extreem dunne en uniforme continue lijmlaag vormen op het oppervlak van de spaanders. Vervolgens worden de gelijmde spaanders geplaveid tot platen, die over het algemeen 10-20 keer dikker zijn dan de afgewerkte producten. Voorpersen en warmpersen kunnen worden uitgevoerd. De voorbelastingsdruk is 0,2 ~ 2 MPa, die wordt uitgevoerd door een vlakke pers of een rollenpers.
